地质极差的钻孔桩怎么是个

A. 砖混结构由于地质问题，必须得打桩，请问打桩是个什么情况，求大神解说下

多层砖混结构，地质不好的情况桩基础是很常见的，一般的采用300X300的预制方桩，先把预制桩专根据荷载大小沿墙属体轴线打入地下，再在预制桩上面做条形承台，最后在承台上面砌筑墙体。这样建筑荷载先传到条形承台，承台再把荷载分配给它下面的基桩，基桩把荷载传至承载力更好的土层。

B. 什么样的地质条件适合冲孔灌注桩什么样的地质条件适合钻孔灌注桩

你说复的是桩基成孔方法吧。制一般最常用的是冲击钻冲孔或回旋钻钻孔两种。
冲击成孔一般适用于黏性土、砂类土、砾石、卵石、漂石、较软岩石；
回旋钻一般适用于黏性土，砂类土，粉砂到粗砂地层，含少量砂砾石、卵石的土，软岩
冲击钻比回旋钻地质适应性强

C. 在地质不好的条件下旋挖钻孔灌注桩的泥浆比重应为多少

钻孔灌注桩下钢筋笼的泥浆比重是最好控制在1.15-1.20以内，理由有以下五点：
(1)如果泥浆比重大会造成桩身夹泥。特别是粘土比较多的地层，因钻进过快、一次清孔不彻底造成孔内比较多的大小泥块，当泥浆比重过大时，这些泥块会挂在钢筋笼上或者悬浮在泥浆中，开始浇灌混凝土后，有一部分泥块夹到桩身中（严重的会发现做小应变检测的时候会发现桩身完整性缺陷），一部分夹着钢筋笼，造成钢筋笼上浮，引起监理或业主的质量关注，最严重的情况是将整个钢筋笼顶变形，抱箍住导管，造成这个根桩浇灌失败，只能重新钻孔或者废桩。
(2)泥浆比重会影响初灌量，比重越大初灌量也越大，但是现在普遍使用商品混凝土的情况下，初灌量显得不是很重要。
(3)如果泥浆比重过小，则容易塌孔，所以，浇灌前一般将泥浆比重控制在1.1~1.15之间
泥浆比重接近1.1的时候，需要更好的导管密封性能，不然在浇灌时间长的情况下，桩身混凝土会受到一定影响。
(4)工人一般不喜欢稀泥浆，通常他们都喜欢把泥浆调到1.20以上甚至1.25，因为浓泥浆有助于埋管，使用商品混凝土浇灌800直径，50m深左右的桩，他们在浇灌过程中最只要拆个2次导管就够了，操作不好顶多3次，而泥浆稀不太容易埋管，浇灌过程中要拆3次以上导管，而且商品砼车一直要在旁边等着，操作过程比较麻烦。
5、钻孔桩这千变万化，各地方地质条件不同，施工管理人员必须掌握当地地质土层情况，才能有效管理，泥浆的各个参数都是参考，具体如果还是现场定，比如含砂量大的地质泥浆比重会偏大，粘度降低，单靠泥浆比重来确定是否二清符合要求就显得不科学。

D. 钻孔灌注桩怎么取渣样

对于复需要嵌岩桩的话制
是需要取岩样的
取样很简单的
钻孔灌注桩大部分采用泥浆护壁
岩样会随着泥浆排除孔外
你需要准备一个
筛子
放在护筒的出浆口即可
取样的目的主要是确认是否入岩《当然是设计要求的岩层》
希望对你有帮助！

E. 如何控制钻孔灌注桩质量

钻孔灌注桩目前在沿海城市和市区改造中的使用已相当普及，但因属隐蔽工程，成桩后质量检查比较困难。本文根据笔者十几年来参与几十个钻孔桩工程施工的经验，就如何在各个施工环节中充分重视、精心施工、加强质量管理等问题进行探讨，期望通过与同行们相互交流，达到提高施工水平的目的。
钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。施工中任何一个环节出现问题，都将直接影响到整个工程的质量和进度，甚至给投资者造成巨大的经济损失和不良的社会影响。因此，要求基础施工队伍在施工技术措施上要落实，并加强施工质量管理，密切注意抓好施工过程中每一个环节的质量，力争将隐患消除在成桩之前。因此在施工前要认真熟悉设计图纸及有关施工、验收规范，核查地质和有关灌注桩方面的资料，对灌注桩在施工过程中可能会发生的一些问题进行分析后制订出施工质量标准、验收实施方案和每根桩的施工记录，以便有效地对桩基施工质量加以控制。
1、成孔质量的控制 监理工程师
成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等，还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。
1.1.采取隔孔施工程序。
钻孔混凝土灌注桩和打入桩不同，打人桩是将周围土体挤开，桩身具有很高的强度，土体对桩产生被动土压力。钻孔混凝土灌注桩则是先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。
1.2.确保桩身成孔垂直精度
这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放钢筋前作井径、井斜超声波测试。
1.3.确保桩位、桩顶标高和成孔深度。
在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长度并作好记录，以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。
虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度，但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻具时碰撞了孔壁，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难，有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此，在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆的钻探小，就要重新下钻杆复钻并清孔。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，因其最大收缩率达1．2％，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。
为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核钻具长度时注意检查钻杆是否弯曲外，还根据不同土层情况对比地质资料，随时调整钻进速度，并描绘出钻进成孔时间曲线。当钻进粉砂层进尺明显下降，在软粘土钻进最快0．2m／min左右，在细粉砂层钻进都是O．015m／min左右，两者进尺速度相差很大。钻头直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm就要及时调换钻头。
1.4.钢筋笼制作质量和吊放
钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而改变，所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。
1.5.灌注水下混凝土前泥浆的制备和第二次清孔
清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔，最终将桩孔内的沉渣清干净，这就是泥浆的排渣和清孔作用。从泥浆在混凝土钻孔桩施工中的护壁和清孔作用，我们可以看出，泥浆的制备和清孔是确保钻子L桩工程质量的关键环节。因此，对于施工规范中泥浆的控制指标：粘度测定17—20min；含砂率不大于6％；胶体率不小于90％等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，不能就地取材，而要专门采取泥浆制备，选用高塑性粘土或膨润土，拌制泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进行．配合比设计。
灌注桩成孔至设计标高，应充分利用钻杆在原位进行第一次清孔，直到孔口返浆比重持续小于1。10—1．20，测得孔底沉渣厚度小于50mm，即抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以防止漏气漏浆而影响灌注。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部，最终不能被混凝土冲击反起而成为永久性沉渣，从而影响桩基工程的质量。因此，必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后，应立即进行水下混凝土的灌注工作。
2、成桩质量的控制
2.1.为确保成桩质量，要严格检查验收进场原材料的质保书(水泥出厂合格证、化验报告、砂石化验报告)，如发现实样与质保书不符，应立即取样进行复查，对不合格的材料(如水泥、砂、石、水质)，严禁用于混凝土灌注桩

F. 钻孔灌注桩终孔判断，有时候岩样符合地质勘探的标准岩样，但深度还不够；有时候深度够，但岩样不符合

钻孔灌复注桩是端承摩擦型桩制，端阻力和侧阻力都是很重要的，也就是说桩长和桩端的岩性都是非常重要的。

如果岩样符合地质勘探的标准岩样，但深度还不够，联系设计人按现有桩长核算桩的承载力，拂过不够还需加长，如果这时钻孔困难，那说明岩层的硬度达到一定程度，端阻比地址报告要高很多，征得设计同意后，可以终孔。
如果深度够，但岩样不符合，这样端阻达不到设计要求，还需下挖至设计岩层，如果下挖深度很大，说明设计有无或者地质报告有误。

总之，有异常不能自行决定终孔，对工程质量还是要负责的！！虽然桩有2倍的安全储备，但是基础是整个建筑物的基石，重要性不言而喻.

G. 关于钻孔灌注桩的问题，行家请进！！

空地沉降主要是泥浆太稠，停钻后自然沉淀。或者是由于所在地质原因，部分空壁版掉落或者塌孔物权沉到孔底造成的。一般要求沉渣厚度不超过10CM。控制方法主要是根据不同的土质控制好泥浆比重。如果发现沉渣厚了就进行2次清孔就可以了。如果沉渣少了，恭喜你，越少越好。具体泥浆比重控制方法和沉渣清孔在网上很容易找到。
桩成型后沉降了，主要2个方面原因，一方面是灌注前沉渣过厚，一方面是地质勘测不仔细，在钻孔到设计标高后没有注意孔底出土是否与设计相符合就开始灌注了。如果因此影响标高要看沉降原因。一般要判断桩是否继续下沉，如果桩还没有稳定，还有下沉趋势，可以与设计和监理商量进行堆载，待稳定后处理，如果已经可以肯定已经下沉稳定而且不可能继续下沉，可以接桩。接桩一般是把成型的桩头砼凿掉半米然后绑杂钢筋，比原来桩径大20--30%进行灌注混凝土就可以了。如果无法判定桩已经沉降稳定或者还在继续下沉，就需要设计方仔细分析原因重新出方案，一般如果是施工方原因就需要把原桩凿除重新打桩或者加桩处理。

H. 什么地质用灌注桩

适用于地下水不高于25m的，无地下水的、或者是少量地下水的...... 采用灌注桩基础的优点：
①抗地震性能好。桩的静力特性主要研究其强度和沉降，桩的抗震性能主要决定于其刚度和稳定性，基础刚度大抗震性能好。
②沉降量小和承载力高，桩的沉降量由三部分组成，桩身弹性压缩；桩侧摩阻力向下传递，引起桩侧土的剪切变形和桩端土体压缩变形。
③可以解决特殊地基土的承载力。
④施工噪音小，适用于城市改造和人口密集场地。
但是，灌注桩的成孔是在桩位处的地面下或水下完成的，施工工序多，质量控制难度大，稍有不慎易产生断桩等严重缺陷。据统计国内外钻孔灌注桩的事故率高达5～10%。因此，灌注桩的质量检测就显得格外重要。
灌注桩成桩质量通常存在两个方面的问题，一是属于桩身完整性，常见的缺陷有夹泥、断裂、缩颈、护颈、混凝土离析及桩顶混凝土密实度较差等。二是嵌岩桩，影响桩底支承条件的质量问题，主要是灌注混凝土前清孔不彻底，孔底沉淀厚度超过规定极限，影响承载力。
灌注桩的缺点：
①灌注桩施工工艺比打入桩复杂，容易出现断桩、缩颈、混凝土离析和孔底虚土或沉渣过厚等质量问题。
②由于钻孔桩质量不够稳定，要抽检更多数量的桩进行检验，增加检测费用。
灌注桩的质量问题与其成桩工艺密切相关，属于桩身完整性的常见质量缺陷有夹泥、断裂、缩颈、扩颈、空洞、混凝土离析等。分析这些缺陷产生的原因，大致有：
①灌注混凝土过程中，导管埋入混凝土中的深度不够，致使新灌混凝土上翻，或提升导管速度过快，导致导管中翻水，造成两次灌注，使桩身形成夹泥的断裂界面。
②孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，造成混凝土桩身夹泥或缩颈。孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成护颈。
③混凝土搅拌不均匀，或运输路径太长、或导管漏水，混凝土受水冲泡等，使粗骨料集中在一起，造成桩身混凝土离析

I. 什么样的地质结构适合钻孔桩

溶岩地区、中风化岩层较浅地区、有流限状土层（淤泥层、饱和粉细砂层）的地区适合用钻孔桩；砾石层适合用人工挖孔、冲孔和钻孔的方法成孔

J. 灌注桩一般都需要破除一部份桩头，说是因为桩头的砼的质量不好，桩头的质量为什么不好

我认为水下混凝土的灌注桩，才有这个问题。水下混凝土利用导管浇筑，逐渐提升。最专开始浇筑的混凝土属，和底部的水，泥浆等等相混，质量不好。这部分混凝土被后浇的新鲜混凝土往上抬，最后出现在桩顶，所以必须凿除。
没有水下混凝土的，比如人工挖孔桩，沉管灌注桩，应该没有这个问题。只要振捣合格，桩身混凝土，包括桩顶，就没问题，为什么要因为桩顶混凝土质量凿桩？
当然，为避免桩顶过低，或者砼收缩等原因，留得余量，是另一回事。